Sécuriser les ateliers
Faire de la sécurité machine et de la coactivité l'affaire de toute l'équipe.
Pourquoi ce programme
Presses, robots, chariots, zones de coactivité : l'atelier automobile concentre les risques. Le programme fait repérer les situations dangereuses sur des scènes tirées de vos propres ateliers et rappelle les règles de consignation, de circulation et d'équipement. Il complète vos formations réglementaires sans les remplacer.
Le jidoka repose sur l'idée de s'arrêter immédiatement dès qu'une anomalie est détectée, pour empêcher la production de pièces défectueuses.
Ce que vos équipes vivent
- La scène à risques : trouver tous les dangers cachés dans une photo d'atelier projetée.
- La consignation : remettre dans l'ordre les étapes de mise en sécurité d'une machine.
- La circulation : tracer les parcours sûrs des piétons et des chariots sur un plan d'usine.
- Le presque accident : chaque équipe raconte une situation évitée de justesse et la parade trouvée.
Chaque activité s'ouvre et se referme par une cinématique projetée, personnalisée à vos équipes. L'animateur tient le rythme : rien n'avance sans lui.
Ce que l'entreprise en retire
Des règles de sécurité relues en équipe, davantage de presque-accidents déclarés, et un regard neuf sur les risques devenus invisibles par l'habitude.
C'est le nombre de personnes mortes dans un accident du travail dans l'UE en 2023, pour 2,83 millions d'accidents non mortels.
Une mise en scène écrite pour vous
Dans votre espace client, un formulaire propre à ce programme recueille vos contenus, photos comprises : ils entrent dans les épreuves et les cinématiques, tels que vous les donnez. L'habillage reprend votre logo et vos couleurs. Les équipes sont formées sur place ou selon votre organigramme.
Le suivi, jusqu'à J+30
Votre tableau de bord de suivi accompagne le programme, de la commande aux derniers résultats.
- Après la séance : le rapport de session, avec l'écart entre la mesure de départ et la mesure d'arrivée.
- À J+7 : un rappel repose quelques questions clés, et le rapport à J+7 montre ce qui est retenu.
- À J+30 : un second rappel, et le rapport à J+30 montre ce qui tient dans la durée.
Les sources de ce programme
Les travaux publiés auxquels renvoient les jeux, les mesures et les débriefs de ce programme. Vous pouvez tous les vérifier.
- Bulzacchelli, M. T., Vernick, J. S., Sorock, G. S., Webster, D. W., & Lees, P. S. J. (2008). Circumstances of fatal lockout/tagout-related injuries in manufacturing. American Journal of Industrial Medicine, 51(10), 728-734. 10.1002/ajim.20630
- Chinniah, Y. (2015). Analysis and prevention of serious and fatal accidents related to moving parts of machinery. Safety Science, 75, 163-173. 10.1016/j.ssci.2015.02.004
- Jeelani, I., Albert, A., & Gambatese, J. A. (2017). Why do construction hazards remain unrecognized at the work interface? Journal of Construction Engineering and Management, 143(5). 10.1061/(ASCE)CO.1943-7862.0001274
- Zohar, D. (1980). Safety climate in industrial organizations: Theoretical and applied implications. Journal of Applied Psychology, 65(1), 96-102. 10.1037/0021-9010.65.1.96
- Christian, M. S., Bradley, J. C., Wallace, J. C., & Burke, M. J. (2009). Workplace safety: A meta-analysis of the roles of person and situation factors. Journal of Applied Psychology, 94(5), 1103-1127. 10.1037/a0016172
- Neal, A., & Griffin, M. A. (2006). A study of the lagged relationships among safety climate, safety motivation, safety behavior, and accidents at the individual and group levels. Journal of Applied Psychology, 91(4), 946-953. 10.1037/0021-9010.91.4.946
- Hale, A., & Borys, D. (2013). Working to rule, or working safely? Part 1: A state of the art review. Safety Science, 55, 207-221. 10.1016/j.ssci.2012.05.011
- Phimister, J. R., Oktem, U., Kleindorfer, P. R., & Kunreuther, H. (2003). Near-miss incident management in the chemical process industry. Risk Analysis, 23(3), 445-459. 10.1111/1539-6924.00326
- Gollwitzer, P. M., & Sheeran, P. (2006). Implementation intentions and goal achievement: A meta-analysis of effects and processes. Advances in Experimental Social Psychology, 38, 69-119. 10.1016/S0065-2601(06)38002-1
- Howard, G. S. (1980). Response-shift bias: A problem in evaluating interventions with pre/post self-reports. Evaluation Review, 4(1), 93-106. 10.1177/0193841X8000400105
- Edmondson, A. C. (1999). Psychological safety and learning behavior in work teams. Administrative Science Quarterly, 44(2), 350-383. 10.2307/2666999
Pour aller plus loin (3 références)
D'autres travaux qui ont servi à concevoir ce programme.
- ISO 45001:2018. Systèmes de management de la santé et de la sécurité au travail (norme), § 5.4 et § 8.1.2.
- ISO 12100:2010. Sécurité des machines — Principes généraux de conception — Appréciation du risque et réduction du risque (norme).
- ISO 14118:2017. Sécurité des machines — Prévention de la mise en marche intempestive (norme).
Les bases communes (7 références)
La mécanique de toutes nos séances (le jeu en équipe, le débrief, la mesure avant et après, les rappels espacés) et les travaux qui fondent aussi les autres programmes de la même spécialité ou du même secteur.
- Burke, M. J., Sarpy, S. A., Smith-Crowe, K., Chan-Serafin, S., Salvador, R. O., & Islam, G. (2006). Relative effectiveness of worker safety and health training methods. American Journal of Public Health, 96(2), 315-324. 10.2105/AJPH.2004.059840
- Tannenbaum, S. I., & Cerasoli, C. P. (2013). Do team and individual debriefs enhance performance? A meta-analysis. Human Factors, 55(1), 231-245. 10.1177/0018720812448394
- Roediger, H. L., & Karpicke, J. D. (2006). Test-enhanced learning. Psychological Science, 17(3), 249-255. 10.1111/j.1467-9280.2006.01693.x
- Reason, J. (2000). Human error: Models and management. BMJ, 320(7237), 768-770. 10.1136/bmj.320.7237.768
- MacDuffie, J. P. (1995). Human resource bundles and manufacturing performance: Organizational logic and flexible production systems in the world auto industry. ILR Review, 48(2), 197-221. 10.1177/001979399504800201
- Shah, R., & Ward, P. T. (2003). Lean manufacturing: Context, practice bundles, and performance. Journal of Operations Management, 21(2), 129-149. 10.1016/S0272-6963(02)00108-0
- Deming, W. E. (1986). Out of the Crisis. MIT Center for Advanced Engineering Study (ouvrage).
Avant de réserver
En quoi une expérience Corporate Solutions diffère-t-elle d'un team building ?
Elle part d'un objectif d'entreprise, pas d'une activité : intégrer des recrues, prévenir un risque, faire vivre vos engagements. Elle est mise en scène pour votre entreprise, avec vos contenus, vos chiffres et votre charte. Vos équipes jouent en présentiel, sur leurs téléphones, pendant qu'un grand écran raconte l'histoire et qu'un animateur tient la salle. Et elle se suit : le rapport de session, puis les rappels à J+7 et à J+30 dans votre espace client.
Faut-il installer une application ?
Non. Les participants scannent un QR code et jouent dans le navigateur de leur téléphone. Aucun compte, aucun mot de passe, aucune installation. Cela fonctionne sur iPhone et Android.
Y a-t-il une limite de participants ?
Non. La plateforme s'adapte à l'effectif, d'une petite équipe à toute l'entreprise, en une ou plusieurs salles.